鈑金加工被廣泛應用在各行各業(yè)，在中國機械類加工中占有重要地位。隨著科學技術的飛速發(fā)展，鈑金加工工藝也日趨成熟，對其加工工藝水平也越來越高。但在鈑金加工工藝上仍存在許多問題，影響鈑金加工效率及零部件質量。研究掌握問題產生的根本原因，鈑金加工工藝水平才能實現技術性的突破。對鈑金加工設計及工藝進行簡單介紹，并且提出鈑金加工中遇到的難點及改進方法，以供參考。

　　一、鈑金加工工藝流程

　　鈑金的加工工藝是將金屬薄板件借助機械設備的作用，制成所要求的形狀和尺寸，或通過焊接或者機械加工，使其形成更加復雜的形狀[]。鈑金加工方法主要有：①通過數控設備（激光切割機、剪板機、折彎機）對鈑金進行加工制作，主要用在小批量生產的零件中，成本較高。②模具成型。通過模具加壓成型，進行修邊沖孔及整型，達到零件要求，一般有沖裁模、拉延模、整型模、修邊沖孔模，主要用于大批量生產，成本較低。鈑金加工工藝大致分為3個過程：①下料過程是對材料初加工的過程；②使用折彎、焊接設備或模具，使零件加工成型；③對產品表面進行處理，延長其使用壽命。

　　二、鈑金設計要點及改進方法

　　1．沖裁、激光切割

　　合理設計鈑金形狀，結構形狀要簡單對稱，減少排版時的廢料，提高材料利用率。鈑金件外內部不要出現尖角，要有圓弧瓜過渡連接，其要求≥0.5t，其中為材料壁厚，避免尖角，沖裁件圓角半徑的最小值如圖所示。安全因素：鈑金外部尖角鋒利，容易使操作人員或用戶劃傷手指。沖壓模具因素：鈑金的尖角對應在模具上也是尖角，模具凹模上的尖角加工困難，同時熱處理時極易開裂，沖裁時尖角處容易萌刃和過快磨損，造成模具壽命降低。沖孔間距與孔邊距要求：零件沖孔距邊的最小距離隨零件與孔的形狀不同而變化。當沖孔邊緣與零件外形邊緣不平行時，其最小距離應不小于材料厚度；平行時，其最小距離應不小于1.5倍料厚。沖裁件的凸出或凹入部分的深度和寬度，一般情況下，應不小于1.5倍料厚，同時應該避免窄長的切口與和過窄的切槽，以便增大模具相應部位的刃口強度。

　　2.折彎

　　拉伸件沖孔時，其孔壁與直壁之間應保持一定的距離，防止孔變形，如圖所示。折彎件的高度：設計時折彎件的高度不宜太小，設計最小高度按要求h>R+2t,即大于2倍的料厚加內測折彎半徑R。彎邊側邊帶有斜角的直邊高度：當彎邊側邊帶有斜角的折彎件時，側面的最小高度h=(2~4)t>3mm,即最小高度等于2~3倍的料厚，必須大于3m。折彎件的最小子孔邊距：折彎件上的子孔加工方式有2種，先折彎后沖孔邊距的設計參照拉伸件的要求，先沖孔后折彎應讓孔處于變形區(qū)外側，否則造成孔的變形及開孔處易裂，按圖2的要求進行設計。局部折彎的工藝切口：折彎某一段邊緣時，為了防止尖角處應力集中產生裂紋，或者折不起來，可將折彎線移動一定距離，以離開尺寸突變處，或開工藝槽。防止圓角在彎曲時受壓產生擠料后起皺，應預留切口。鈑金的折彎方向盡量垂直于材料的纖維方向。板材或卷料軋制方向，一般指板材的長度方向，在下料時，可提前在板材標記纖維方向，防止折彎混淆。鈑金展開及折彎時，避免材料干涉。多重折彎上的孔設計要求如圖3所示。提高鈑金件的強度設計，避免平板。在產品表面上壓凹凸加強筋，有助于增加產品結構的剛性和強度，減少變形。增加加強筋、折彎、翻邊、壓平（死邊）、三角筋及孔翻邊等。零件避免復雜的折彎，考慮折彎刀具、省料等方面進行設計。

　　在鈑金設計時，應正確認識鈑金加工的基本流程，立足于加工難點，采取有效的改進方法，不斷優(yōu)化和創(chuàng)新，提高加工質量和效率，最終實現加工技術性的突破。